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重慶銑刨機|瀝青砼路面平整度不良原因分析及預防對策

 

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1.影響瀝青路面平整度的主要原因

1.1公路路基不均勻沉降的影響:

1.1.1路基填料不符合設計要求:在新建公路和拓寬改建工程中,需要填筑新路基,如果使用工業垃圾、生活垃圾和高液限粘土等不能滿足設計要求的路基填料,會導致路基出現不同程度的不均勻沉降。造成通車后路面高低不平。

1.1.2半挖半填路基的接合部處理不當,路基的壓實度不足:多數的舊路改建項目,需要對老路基進行加寬,其中半挖半填路基較多,當路面完成后,在新舊路基搭茬處出現了沉陷和縱向裂縫。因軟基處理施工質量問題或因趕工期預壓期未滿就提前卸載等使沉降過大,引起路基沉降變形。

1.1.3特殊地基路段:一些新辟路線,有部分路基修筑在軟土地段,因軟土的壓縮性大,在自重的作用下產生沉降,引起路基變形。

1.2橋梁、涵洞兩端及橋梁伸縮縫跳車的影響:

橋梁、涵洞的臺背填土,由于壓實機械的作業面狹小,造成碾壓不到位,密實度較低,通車后,引起路基的壓縮沉降。

臺背填料與臺身的剛度差別大,造成沉降不均勻。

在橋梁、涵洞與路基結合處,常會產生細小縮裂縫,雨水滲入后,使路基產生病害,導致該處路基發生沉陷。
橋梁伸縮縫在選型和施工時考慮不周和處理不當,產生跳車現象。

1.3路面結構基層的影響:

1.3.1基層攤鋪平整度較低:目前,我市高等級公路路面基層施工均為混合料集中廠拌、攤鋪機進行鋪筑。依據《公路路面基層施工技術》(JTJ034-2000),基層平整度允許偏差高速和一級公路為8mm,二級及以下公路為12mm,從而致使瀝青混合料松鋪厚度相差8—12mm,接近路面面層總厚度的1/10—1/8。路面壓實后,松鋪厚度較大的位置就容易出現低洼,影響路面整體平整度質量。
1.3.2基層混合料的最大粒徑及含水量:首先,基層混合料的粒徑越大,混合料越易產生離析,對攪拌、攤鋪設備的磨損越大,鋪筑平整度的偏差也越大。其次,混合料施工含水量的控制亦十分重要,含水量過小影響結構的板體形成,含水量過大碾壓成型困難,且易形成路面大波浪,致使基層平整度降低,甚至導致結構層收縮開裂。
1.4路面鋪筑機械及工藝對平整度的影響:
1.4.1攤鋪機對路面平整度的影響:攤鋪機是瀝青路面面層施工的重要機具設備,其本身的性能及操作對攤鋪平整度影響很大。首先要精確設置基準線。掛線高程測量不準、量線失誤、樁位移動、基準線因拉力不足或支承間距太大而產生撓度等問題,都會通過架設在鋼絲線上的儀表反映在相應的攤鋪路段上,造成路面高低起伏。其次,要注意對攤鋪機的操作。由于攤鋪機操作人員不熟練,導致攤鋪機曲線前進、運料車在倒料時撞擊攤鋪機、攤鋪機不連續行走或在行走過程中熨平板高低浮動等不作業,都會使路面形成波動或搓板。再次,攤鋪機的熨平板未充分預熱,造成混合料粘結和熨不平。運輸車因與攤鋪機配合不好,卸料時,撒落在下層的混合料未及時清除,影響了履帶的接地標高等情況,都會對路面平整度造成一定的影響。

1.4.2碾壓機械對路面平整度的影響:路面鋪筑后的碾壓工序對最終平整度起著十分重要的作用。首先,在機型的選擇上,如果選擇噸位過重,會使路面產生推擠變形;機具振幅過高會在碾壓過程中產生跳動夯擊現象,膠輪壓路機的輪胎新舊不一,會由于輪胎硬度不同而形成輪跡。其次,在碾壓溫度的控制上,溫度偏低會導致瀝青混合料顆粒間摩擦阻力加大,使瀝青面層壓實度不均勻,形成局部松散和發裂,影響路面平整度,較高的溫度雖可提高路面平整度和壓實度,卻又容易產生推移和輪跡。在次,在碾壓工序的操作過程中,碾壓遍數過多或不足,碾壓速度不均勻、急剎車和突然起動、隨意停置和掉頭轉向都可能引起路面推移、堆擁或沉陷。

2.提高路面平整度的對策:
2.1路基加固處理:
2.1.1在路基填筑前,對原地面進行路基清表處理,厚度以不小于20cm為宜,將路基范圍內的樹根、雜草等有機質清除,并進行碾壓。如遇腐質土,應進行換土碾壓,厚度視實際情況而定。

2.1.2路基填料應采用砂礫及塑性指數和含水量符合的土,對于液限大于50,塑性指數大于26 的土,一般不宜作為路基填土,如受環境或作業現場限制,無法換填土時,可采用翻曬或添加石灰、水泥工業廢料作為外加劑等手段進行土質改良。

2.1.3特殊路基段視實際情況采取適當的處理措施。如對于路基高度不高,軟土層、砂土層或淤泥層厚度比較薄的地段,可采用置換填土、反壓護道、拋石擠淤的方法處理;對于排水地基,根據實地情況,可采用采用砂墊層法、袋裝沙井法、砂樁、塑料板排水法及置換填土進行處理。

2.2減少橋梁、涵洞及伸縮縫跳車
2.2.1地基加固處理:依照前述方法對橋梁引道和涵洞基礎進行加固,如遇高填土路段或軟土地基,除前述方法外可采用水泥攪拌樁并加鋪碎石墊層的方法進行加固,碎石墊層厚度以不小于50cm為宜。

橋頭跳車問題:可視實際情況,采用在橋頭兩側加設平坡過度段的方式減小車輛對路面的沖擊力,避免橋頭處出現較大沉降。

2.2.2臺背填料的選擇:在挖方地段的臺背回填部位,因場地窄小,可選用石渣、砂礫等優質填料;在高填方的拱涵及涵洞與側墻的相接部位,盡量選用內摩擦角大的填料進行填筑,而且施工時應注意填料土壓實的平衡,不發生偏移,以免造成工程事故。
2.3提高路面基層施工質量
2.3.1嚴格基層施工:嚴格按照《公路路面基層施工技術》(JTJ 034-2000進行)基層施工,在混合料廠拌過程中嚴格控制石料最大粒徑和含水量,避免出現離析現象。使用攤鋪機進行基層施工時,為了消除中間高兩側低的現象,可適當調整攤鋪機兩側的橫向斜桿,使熨平板呈中間低兩頭翹狀態。
2.3.2加強基層養護:基層施工完成后,應采用不透水薄膜、草袋或覆土進行養護,也可以采用噴灑瀝青乳液保護。同時,應嚴格控制行車。若不能封閉交通,應限制重車通行,其車速不應超過30Km/h,同時應注意其他交通設施對基層的損壞。若出現車槽(坑槽)松散,應采用相同材料修補后壓實,嚴禁用松散粒料填補。
2.3.3嚴格控制基層平整度:鋪筑面層前用3M直尺對基層進行平整度檢測,平整度大于8MM的路段宜進行整平。面層攤鋪前認真清掃基層表面,確保基層表面整潔,沒有松散浮料和雜質。如有泥土還應用壓力水沖洗干凈。認真抄平放線,確保基層標高和基準線標高準確無誤。基層標高超過允許范圍時,高處必須鏟平,低處可用下面層補平。面層鋪筑前受到其他工序污染,如表面滴落水泥成硬渣時,應予及時清除,以確保面層平整度。
2.4瀝青面層鋪筑工藝及控制

2.4.1攤鋪機基準線的控制,攤鋪機在進行自動找平時,需要有一個準確的基準面(線)。
攤鋪底面層,以控制高程為主,是在路面兩側安裝基準鋼絲繩,但注意:支撐鋼絲繩的支柱鋼筋的間距不能過大,一般為5—10m;用兩臺精密水準儀測量控制鋼筋的高程,鋼筋宜較設計高程高1—2mm,并保證鋼筋的高程在鋪筑過程中始終準確;基準線應盡量靠近熨平板,以減少厚度增量值;為保證連續作業,每側鋼絲繩至沙應具備有三根200-250m長的鋼絞線,在未走完本段鋼絲之前,下段鋼絲已經架設完成。
攤鋪中面層和表面層,以控制厚度為主,浮動基準梁用于保持攤鋪機前后高差相同,保證攤鋪厚度和提高表面平整度,在構造物上另加掛鋼絲繩配合進行控制(因構造物上瀝青層的厚度與表面層厚度不同)
2.4.2攤鋪機的攤鋪進度控制,攤鋪機應該勻速,不停頓地連續攤鋪,嚴禁時快時慢。因攤鋪速度的變化必然導致攤鋪厚度變化。為了保證厚度不變,就要調節厚度調節器以及搗固器和熨平板的激振力與振搗梁行程,但人工調節是憑經調節,在速度變化處會引起攤鋪后預壓密實度的變化,從而導致最終壓實厚度的差異,影響路面平整度。
2.4.3攤鋪機的操作控制:使用熟練的攤鋪機操作手,并進行上崗前培訓。在攤鋪過程中,攤鋪機應該勻速前進且盡量避免停機,嚴禁時快時慢而導致攤鋪厚度變化,中途萬一出現停機,應將攤鋪機熨平板鎖緊防止下沉,停頓時間不宜超過10min。停頓時間超過30min或混合料溫度低于100℃時,應按照處理冷接縫的方法重新接縫。運料車應在攤鋪機10-30m處停住,并掛空檔,依靠攤鋪機推動緩慢前進,以避免對攤鋪機造成沖撞。
2.4.4碾壓設備操作控制:初壓時可采用雙鋼輪壓路機(6-8t),碾壓2遍,速度為1.5~2km/h;復壓可采用重型輪胎壓路機或振動壓路機,碾壓4~5遍,速度為3.5~4.5km/h;終壓可采用雙鋼輪壓路機,碾壓2遍,速度為2.5~3.5km/h。碾壓操作中路線和方向不得突然改變,以免使混合料產生推移或發裂。

2.4.5碾壓溫度的控制:碾壓應在混合料較高溫度下進行最為有利,一般初壓不低于120℃,復壓不低于100℃,終壓完成時不低于70℃。

 

 

 

 

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